天然气管道内壁防腐喷砂设备及工艺

根据设计及规范要求，管道内防腐采取如下工艺：表面处理采取喷砂除锈方式，除锈等级达到Sa2.5级，油漆设计采用环氧树脂涂料，施工方式为离心喷涂，二层环氧树脂底漆，二层氟碳漆面漆，厚度要求：单层漆膜干膜厚度30-40μm，四层干膜总厚度120-160μm。

设备及工艺依据

A. GB8923-88    《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

B. SH3022-1999  《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》

C. HGJ229-91    《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》

D. SY/T 5308-87 《石油钻采机械产品用涂漆通用技术条件》

表面处理设备及工艺

直管段采用自动管道内壁喷砂除锈系统进行表面处理，彻底除净钢管内表面油污、铁锈、氧化皮、飞边、毛刺、焊渣等杂物，任何残留痕迹，应仅是点状或条状轻微色斑，达到Sa2.5级。由空压机提供5-6kg/cm²压缩空气作为喷砂动力，防腐钢管由转管机带动环向转动，喷砂枪轴向在管内移动。根据管道管径大小，管道旧表面锈蚀程度，要求除锈程度及喷砂枪根数，喷砂枪规格等因素，调整标定如下参数：喷砂枪喷嘴角度、与管壁间距、喷砂枪轴向移动速度、转管机转速等，喷砂枪喷嘴角度以35-80°为宜，与管壁间距150-200mm。

管件采取常规喷砂除锈方式，达到同样除锈等级。

砂料采用铜矿砂与石英砂的混合砂料，既保证喷砂效率，又不致污染环境。

根据工程进度要求，调整空压机的数量，一般情况下，一台6M³/min空压机提供动力的除锈。

该设备自动化程度高，适用范围大，环保效应佳，整套设备自动喷砂，砂料自动回收过筛、自动除尘、自动翻管，根据管道规格不同，通过调节可适应大范围管道的喷砂除锈。从进管开始，通过该设备自动喷砂，然后进行后道内喷涂，整个过程形成流水作业，效率高，质量有可靠的保证。

  喷砂后的钢管，要尽快喷涂第一度底漆，以免返锈，如有返锈现象则必须重新喷砂。喷涂前要用洁净的压缩空气进行吹扫除尘。从喷砂开始至第一道底漆喷涂完毕的时间不得超过4小时。

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